江门50立方双防液氯储罐花王容器

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江门50立方双防液氯储罐花王容器当有专用的制造车间或者专用的工装和场地，不得与黑色• 7.2.3.5.1 检查内容和要求江门50立方双防液氯储罐花王容器以下介质的； • (6)使用单位建立、实施了健全的设备使用、管理与维护保江门50立方双防液氯储罐花王容器   1027 隔堤;当其独立成组时,防火堤距储罐不应小于3m。 ⑥ 全压力式、半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔 堤的设置同液化烃储罐的要求。 ⑦ 液化烃全冷冻式单防罐罐组应设防火堤,并 应符合下列要求。 a. 防火堤内的有效容积不应小于1 个储罐 的容积。 b. 单防罐至防火堤内顶角线的距离 X 不应小于 液位与防火堤堤顶的高度之差Y 加上液面上气 相当量压头的和 (图24-2);当防火堤的高度等于或 大于液位时,单防罐至防火堤内顶角线的距离 不限。 图24-2 单防罐至防火堤内顶角 线的距离示意图 c. 应在防火堤的不同方位上设置不少于2 个人 行台阶或梯子。 d. 防火堤及隔堤应为不燃烧实体防护结构,能 承受所容 纳 液 体 的 静 压 及 温 度 变 化 的 影 响,且 不 渗漏。⑧ 液化烃全冷冻式双防或全防罐罐组可不设防 火堤。⑨ 全冷冻式液氨储罐应设防火堤,堤内有效容 积应不小于1个储罐容积的60%。 4.3 压力储罐附件选用 ① 压力储罐应设置人孔、放水管、进出口接合 管、仪表管口,且宜少设开口。 ② 人孔数量及安装位置应符合下列规定。 a. 球形储罐应设置2个人孔。一个人孔应安装 在罐体上部顶端,另一个人孔应安装在罐体下部能方 便检修人员进出储罐的位置。 b. 卧式储罐的筒体长度小于6000mm 时,应设 置1个人孔;筒体长度大于或等于6000mm 时,宜设 置2个人孔并宜分别设置在罐筒体的两端。人孔应安 装在储罐的顶部。 ③ 相邻液化烃球罐罐顶之间宜设联合平台。联 合平台应设不少于2个通往地面的梯子,2个梯子之 间的距离不应大于50m。 4.4 压力储罐管道布置 ① 压力 储 罐 液 相 进 出 口 接 合 管 宜 安 装 在 储 罐 底部。② 排水管管径宜为 DN50mm,并应安装在罐体 部位。罐体底部设有人孔并处于点时,排水 管可设置在人孔盖上。 ③ 储罐的气体放空管管径不应小于安全阀的入 口直径,并应安装在罐体顶部。当罐体顶部设有人孔 时,气体放空接合管可设置在人孔盖上。 ④ 当储罐的设计压力相同、储存物料性质相同 或相近,其气相混合后不影响物料质量时,储罐之间 宜设气相平衡管。平衡管直径不宜大于储罐气体放空 管直径,也不宜小于 DN40mm。 ⑤ 与储罐连接的管道应采用柔性连接方式,并 应满足抗震和防止储罐沉降的要求。不宜采用软管 连接。 4.5 压力储罐仪表选用一般要求 ① 压力储罐应设压力就地指示仪表和压力远传 仪表。压力就地指示仪表和压力远传仪表不得共用一 个开口。② 压力储罐液位测量应设一套远传仪表和一套 就地指示 仪 表,就 地 指 示 仪 表 不 应 选 用 玻 璃 板 液 位计。③ 液位测量远传仪表应设高、低液位报警。高 液位报警的设定高度应为储罐的设计储存高液位;低 液位报警的设定高度,应满足从报警开始10~15min 内泵不会汽蚀的要求。 ④ 压力储罐应另设一套专用于高高液位报警并 联锁切断储罐进料管道阀门的液位测量仪表或液位开 关。高高液位报警的设定高度,不应大于液相体积达 到储罐计算容积的90%时的高度。 ⑤ 压力储罐应设温度测量仪表。 ⑥ 压力储罐的压力、液位和温度测量信号应传 送至控制室集中显示。 ⑦ 压力储罐上的温度计的安装位置,应保证在 液位时能测量液相的温度并便于观察和维修。 ⑧ 压力储罐罐组应设可燃气体或有毒气体检测 报警系统,并应符合 GB50493的规定。 ⑨ 罐顶的仪表或仪表元件宜布置在罐顶梯子平 台附近。 4.6 压力储罐安全防护 4.6.1 压力储罐的安全阀设置 ① 安全阀的设置应符合 《固定式压力容器安全 技术监察规程》(TSGR0004)的有关规定。 ② 安全阀的规格应按 《压力容器》(GB150)的 有关规定计算出的泄放量和泄放面积确定。 第24章 储 罐1028③ 安全阀的开启压力 (定压)不得大于储罐的 设计压力。 ④ 压力储罐安全阀应设在线备用安全阀和1个 安全阀副线。安全阀前后应分别设 1个全通径切断 阀,并应在设计图纸上标注 LO (铅封开)。 ⑤ 安全阀应设置在罐体的气体放空接合管 上, 并应高于罐顶。 ⑥ 安全阀应铅直安装。 ⑦ 安全阀排出的气体应排入火炬系统。排入火 炬系统确有困难时,除Ⅰ~Ⅲ级有毒气体外,其他可 燃气体可直接排入大气,但其排气管口应高出8m 范 围内储罐罐顶平台3m 以上,也可将安全阀排出的气 体引至安全地点排放。 4.6.2 压力储罐安全阀的选型 ① 应选用全启式安全阀。 ② 下列情况应选用平衡波纹管式安全阀。 a. 安全阀的背压大于其整定压力的10%,而小 于30%的。 b. 泄放气体具有腐蚀性、易结垢、易结焦等特 点,会影响安全阀弹簧的正常工作。 ③ 安全阀的背压大于其整定压力的30%及以上 时,应选用先导式安全阀。对泄放有毒气体的安全 阀,应选用不流动式导阀。 4.6.3 其他工艺要求 ① 液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可 远程操作的紧急切断阀。紧急切断阀的执行机构应有 故障安全保障措施。 ② 易聚合的物料储罐的安全阀前宜设爆破 片, 在爆破片和安全阀排出管道上应有充氮接管。 ③ 有脱水作业的液化烃储罐宜设置有防冻措施 的二次脱水罐。二次脱水罐的设计压力应大于或等于 液化烃储罐的设计压力与两容器液位差所产生的 静压力之和。不设二次自动脱水罐时,脱水管道上的 *后一道阀门应采用弹簧快关阀。 ④ 寒冷地区的液化烃储罐罐底管道应采取防冻 措施。液化烃罐的脱水管道上应设双阀。 ⑤ 储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时,应采 取防止生成化物、自聚物的措施。丁二烯球罐应 采取以下措施。 a. 设置氮封烯烃。 b. 储存周期在两周以内时,应设置水喷淋冷却 系统,使球罐外表面温度保持在30℃以下;储存周 期在两周以上时,应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加 系统,使丁二烯温度保持在10℃以下。 ⑥ 储存甲B 类液体的压力储罐,当其不能承受 所出现的负压时,应采取防真空措施。 4.6.4 防雷防静电措施 ① 液化烃球罐应设防雷接地。接地引下线不应 少于2根,并沿罐周长均匀分布,冲击接地电阻不应 大于10Ω。 ② 液化烃球罐支柱应设接地板,球罐的接地板 直接焊接在支柱上,接地线应采用螺栓与接地板可靠 连接,如果1台球罐设有n 根接地引下线,则至少 n-1根需要用螺栓连接,另外 1根可以直接焊接于 接地板上,能消除基础沉降产生的应力。 ③ 接地引下线以及接地极宜采用铜材料,如果使 用热镀锌扁钢,则腐蚀性土壤条件下宜采用75mm× 5mm 热镀锌扁钢,其余地区不应小于40mm×4mm。 采用铜线或圆铜材料的接地引下线的有效截面积应 ≥50mm2。 ④ 液化烃储罐及管道应采取静电接地措施。在 管道进出设施、泵房、防火堤处设静电接地。 ⑤ 在防火堤外人行踏步处、液化烃泵房门口以 及球罐扶梯入口处应设消除静电装置。 4.7 液化烃球罐注水系统设计 全压力式液化烃球罐应采取防止液化烃泄漏的注 水措施,注水设施的设计应以安全、快速有效、可操 作性强为原则,在此前提下,尽可能减少注水设备的 一次性投入,以节省注水设备的运营费用和设备的检 维修费用。 4.7.1 注水水源 可采用稳高压消防水系统作为事故状态下球罐的 注水水源。在进行稳高压消防水系统管网的设计时需 考虑球罐泄漏状态下50~100t/h的用水需求。 4.7.2 注水点位置 ① 当物料泵的参数满足表24-22和表24-23中对 注水水量的规定可以借用进行注水时则需分以下两种 情况。对于需要进行注水作业的液化烃球罐可以采用直 接注水或借用工艺泵注水的方案。采用何种方案,用 户在操作时要根据事故状况下高压消防管网压力和液 化烃罐的压力指示进行综合判断后确定。当确定采用 直接注水时,通过物料泵入口侧管线完成向球罐的注 水操作。当确定采用间接注水时,则需通过物料泵提 压后通过泵的出口倒罐线或泵进、出料管道的跨通 线,利用泵的入口管道完成向球罐的注水。两种注水 方式的 接 入 点 位 置 均 设 在 泵 入 口 过 滤 器 与 切 断 阀 之间。在利用物料泵完成注水时 应 满 足 4.7.4 第 (1) 条和4.7.4第 (2)条中对注水压力及流量的基本要 求,同时要考虑进行注水操作时电动机能否满足其负 荷的需要。 第 (2②)当条物中料对泵注不水能压满力足及4流.7量.4的第基本(1要)求条时和,4.则7.需4 设置专用注水泵完成注水。专用注水泵的参数需符合 第3篇 化工单元工艺设计1029 要求,与专用注水泵相连接的管线的管路等级与需注 水的工艺物料的管路等级保持一致,与物料管线接入 点位置见注水系统示意流程图。 4.7.3 注水点的连接方式 注水点宜采用半固定式连接,需要注水时连接快 装接头,实现迅速注水。快装接头及连接软管宜采用 LPG装卸车专用系列产品。实现半固定连接时除在 连接端设双阀外,还应加设单向阀,单向阀流向为消 防水管道流向工艺管道及检查阀。当采用半固定连接 方式时,对要进行注水物料管线的快装接头需集中布 置,加强管理。 寒冷地区的注水管道需采取必要保温、伴热等防 冻措施。 4.7.4 注水泵排量确定及注水压力 (1)设计原则 ① 通过注水管道向储罐内注入的水量应大于等 于从泄漏处流出的水量,以保证从泄漏处流出的是水 而不是液化烃,从而防止液化烃的泄漏。罐内液位不 上升,从泄漏处流出的完全是水时的水量就是保证注 水管道能有效工作的水量。 ② 注水管道内的水必须具备足够的压力,此压 力应大于沿程摩阻、局部摩阻、升高的位能 (注水点 到球罐液位的位能差)及破损处的压力 (为液化 烃在操作温度下的饱和蒸气压和该处的位能差引起的 压力之和)。 (2)注水水量及破损处压头的确定 ① 由于液化烃压力储罐的泄漏和起火部位通常 发生在进出口管道阀门处,而阀门阀体本身泄漏和破 坏的可能性非常小,因此设计中一般应考虑阀门法兰 密封会被破坏或泄漏的因素。 ② 可以把因法兰密封的破损而引起的泄漏近似 地看作容器壁上开一个孔口,把此种泄漏近似看作孔 口出流,泄漏量按下式计算。 Q=5091μA p-p0+ρgh ρ 式中 p———气相饱和蒸气压 (绝),Pa; p0———大气压,Pa; ρ———密度,kg/m3; Q———泄漏量,m3/h; μ———流量系数,0.62; g———重力加速度,9.8m/s2; h———从罐的液位到泄漏点的高差,m; A———破损处泄漏面积,m2; 以*常 用 的 1000m3、2000m3、3000m3 的 球 罐 高度,混合 和丙烯罐的操作压力为例,将球罐底 部常用管径 DN150mm、DN200mm、DN250mm 破 损后泄漏量的计算结果列于表24-22和表24-23。表 中的实际泄漏量即为可参考的注水量。在进行 C3 和 类物料注水泵流量的确定时,可参考表 24-22和 表24-23的数据。表24-22 泄漏量计算表 储罐容积 /m3 球罐直径/m 点液 位到泄漏 点的/m高差 计算泄漏量/(m3/h) 泄漏管 DN150mm 泄漏管 DN200mm 泄漏管 DN250mm 1000 12.3 11.29 25.5 34.06 42.57 2000 15.7 14.02 25.9 34.65 43.31 3000 18 15.87 26.25 35 44.00 注:1. 以 为例,物料密度为580kg/m3;罐底和管 线的高差确定为1.4m,罐的操作压力为0.35MPa (表)。 2. 实际泄漏量宜按缠绕式垫片的破损裂缝一般不会超 过圆周的1/7 (对应于圆心角约51°)进行计算。 表24-23 丙烯泄漏量计算表 储罐容积 /m3 球罐直径/m 点液 位到泄漏 点的高差 /m 计算泄漏量/(m3/h) 泄漏管 DN150mm 泄漏管 DN200mm 泄漏管 DN250mm 1000 12.3 11.29 53.79 71.71 89.6 2000 15.7 14.02 54 72 90 3000 18 15.87 54.21 72.3 90.36 注:1. 以 C3 丙烯物料为例,物料密度为 512kg/m3; 罐底和管线的高差确定为1.4m,罐的操作压力为1.57MPa (表)。2. 实际泄漏量宜按缠绕式垫片的破损裂缝一般不会超过 圆周的1/7 (对应于圆心角约51°)进行计算。 4.7.5 注水压力确定 ① 对于操作压力低于0.4MPa (表)的液化烃球 罐,由于环罐组四周的高压消防水系统压力稳定在 0.7~1.2MPa之间,因此,稳高压消防水管网的系 统压力完全可以满足操作压力低于0.4MPa (表)的 液化烃球罐的注水压力要求。 当高压消防水系统压力不能保证稳定时,需考虑 借用物料泵或设置专有泵进行提压的方案。 ② 对于操作压力高于0.4MPa (表)的液化烃球 罐,借用工艺泵完成注水时,注水流量应大于或等于 表24-22和表24-23的计算泄漏量,压力应大于需要 注水液化烃球罐的操作压力和沿程阻力降 (包括 升高的位能和增大的动能)之和。如果不能满足上述 两点要求,则需要设置专用泵完成注水。 4.7.6 注水系统示意流程图 (1)直接注水及借用工艺泵注水系统示意流程图 (图24-3) 第24章 储 罐 工 业 炉 的 炉 型 和 设 计 要 点 化学工业炉是化工生产过程中,具有用耐火材料 包围的炉体,利用燃料燃烧产生的热量对物料进行加 热的高温反应设备和高温加热设备。 化工生产过程中很多反应需要在特定条件下进 行。例如生产装置中的裂解炉将石脑油或轻柴油 和一定比例的蒸汽在辐射段炉管内从600℃迅速加热 到800℃以上,在很短时间内完成裂解反应,裂解是 强烈吸热反应,燃料气、燃料油通过喷嘴喷入炉膛燃 烧,炉管设计温度为1100℃左右,辐射段炉温一般 为1260℃左右;以天然气为原料,采用蒸汽转化法 制原料气的大型合成氨厂,其一段转化炉管的管内压 力高达19.6~34.3MPa,管内物料在750~850℃进 行反应;苯装置中的蒸汽过热炉,通过提供过热 蒸汽的方式,向反应器提供反应需要的热量,过热蒸 汽温度可达 870℃ 左右,炉膛温度在 1200℃ 左 右;重油气化炉的反应温度高达 1400℃;粉煤气化 炉的气化区域也大多处于高温。 另外,在化工生产过程中有利用高温烟气进行焙 烧、加热与干燥的炉子,有使用热载体加热的设备, 这些热载体在专用的炉子里加热以循环使用,还有专 门处理化工生产排出的有毒有害废料的焚烧炉装置。 总之,随着化学工业的发展,化学工业炉的种类、型 式日益繁多,许多炉子都是生产装置中的关键设备、 核心设备。例如煤制合成气的煤气发生炉,装置 中的裂解炉,合成氨装置中的转化炉,都是装置中的 关键设备。近年来,工业炉行业加大了对工业 炉技术的研制开发力度,不断创新,开发了新的炉型 以适应工艺技术的进步,炉子的热效率不断提高,单 位产品的能耗降低,从而也使整个生产装置技术水平 有所提高。 工业炉的设计主要有工艺设计及设备设计两个方 面。炉子的工艺设计就是根据工艺条件,确定合适的 炉型以满足工艺要求,同时力求使炉子的造价尽可能 低和能耗尽可能小,因此炉子结构要合理、紧凑,并 要充分利用炉子余热,降低排烟温度,以求炉子的高 效率。工艺设计计算内容有基础 数 据 与 总 热 负 荷 计 算;燃料燃烧计算;炉 子 热 平 衡 计 算,以 求 得 燃 料 消耗量;炉子辐射段及对流段的传热计算,以确定 所需的炉管传热面积;系统的阻力计算,以确定排 气系统的烟囱高度或作为引风机的选择依据。炉子 的设备设计包括对炉体结构强度、受压元件强度设 计计算;炉体结构、尺 寸 的 设 计 计 算;附 属 设 备 及 零部件的设计和选用;高温炉管材料、耐火隔热材 料的选用等。 本章主要介绍炉子工艺设计及相关的炉衬材料的 内容,有关其他结构、强度、材料等设备设计另见工 业炉设计手册。 1.1 工业炉的炉型 按工业炉供热方式不同,可分为火焰加热炉和电 加热炉两大类别,在化工及石油化工上较多的是采用 燃料燃烧的火焰加热炉。而火焰加热炉又按不同的燃 料种类分为固体燃料炉、液体燃料炉、气体燃料炉和 气体液体燃料炉。按对被加热物料直接加热或通过热 载体间接加热方式的不同,可分为直接加热及间接加 热两大类,但因间接加热的热源也靠直接加热而得, 故直接加热是基本的。若按所供燃烧空气供给方式, 可分为自然通风和强制通风两种。按炉子形状又可分 为圆筒管式加热炉和箱式加热炉,其中又有立管立式 炉和横管立式炉。按燃烧器设置位置可分顶烧炉、底 烧炉和侧壁燃烧炉等。再有按操作方式分为连续作业 式和间歇作业式的加热炉。因此,炉型的类别及其命 名方法是很多的。化工工业炉多数是按生产工艺的特 殊性及其用途加以命名的。例如制合成气工业上的水 煤气发生炉,碎煤 加 压 汽 化 炉,重 油 汽 化 炉;烃 类 蒸气制的裂解炉;合成氨工业中的一段转化炉、 二段转 化 炉;甲 醇 装 置 中 的 甲 醇 转 化 炉;制 氢 炉; 蒸气过热 炉;炼 油 厂 的 常 压 炉、减 压 炉;焦 化 炉; 电石炉;石灰窑;热风干燥炉;回转煅烧炉;热 载 体加热炉;废物焚烧 炉 等。总 之,化 学 工 业 炉 的 种 类及炉型十分多,而且这些加热炉随着工艺技术的 进步还有新炉型出现。此外,某些炉子,如焚烧炉, 又将根据所处理的废物不同及使用不同的燃料或加 热方式会有不同的炉型。化学工业炉炉型不同于工 业蒸汽锅炉及机械、冶金行业用工业炉,相对而言, 其类别、炉型更多,如有需要可参看有关专用资料 及手册。

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